这是一群平均年龄仅30岁的追梦人。为了共同的目标和信念，他们日夜拼搏，顶举起大飞机翱翔蓝天的梦想和荣耀，印证了航空报国的热血和忠心。
大飞机制造
国家实力的象征
1978年，18岁的孟见新进入由原上海飞机制造厂开办的技校。毕业后他来到上海飞机制造厂部件装配车间，参与我国自行研制的第一架民用客机“运十”的制造。2014年6月，中国商飞上海飞机制造有限公司祝桥总装制造基地投入使用，孟见新与团队开始了国产大飞机C919的总装制造。
一架C919大型客机，有724根线缆、2328根导管、总长近80公里的管线，零部件总数达250万个。2015年11月2日，C919大型客机首架机在浦东基地正式总装下线。2016年12月25日，C919飞机首架机交付试飞中心。“C919的成功问世，不只是制造了一架大飞机那么简单，更是国家实力的象征。”孟见新说。
C919项目几乎是从一无所有开始，制造标准、工艺等很多内容需要重新摸索。“比如C919机身采用大量的先进复合材料、先进的铝锂合金等，需要形成自己的组装标准。”孟见新说，总装不是简单地把零件拼起来那么简单，许多部件精度非常高，如果没有成熟的集成能力，有再好的零件也装不出达到要求的大飞机。
在浦东总装基地，孟见新和团队已经构建起了一条成熟的生产线。
关键工艺技术
依靠自主闯难关
C919全机长38.9米，这样一个庞然大物需组装百万个零部件，打上百万个孔，装配工作的每一个微小偏差都会造成产品质量的大问题。
2015年9月初，随着第二台发动机的顺利交付，发动机吊装工作成为C919下线前的关键一步。“别看把发动机从运输车上吊起至机翼吊挂位置的距离不到1米，但我们足足用了3个昼夜。”总装车间的机械装配班组长王儒俊说。
总装车间工艺员彭锐与爱人都奋战在总装现场，白天沟通梳理发动机安装流程，晚上指导现场吊装，1个多月没回家。
发动机安装工作是飞机装配过程中的重大节点性任务，将3吨多重的“心脏”固定在飞机吊挂上，不仅需要考虑飞机的姿态、重心，还要考虑到系统装配、结构装配、发动机供应商装配完成情况。作为C919总装制造IPT团队的一员，彭锐负责发动机安装方面的工艺工作。开工前需要进行评审，彭锐抓紧每分每秒，在发动机安装前完成一系列准备工作。
“发动机安装是个大工程，考虑到人员以及产品的安全，这项工作通常都安排在晚上或周末、人员较少的时段进行。”彭锐说，装配的连贯性要求较高，每次拆装都是连续作业，“有时一干就到凌晨。看着晨曦照进车间，尽管很累，但觉得很欣慰。”
从零开始的国产大飞机，发动机对接只是千万个难题中的一个。“通用设备可以进口，但装配工艺与集成技术无法引进。”中国商飞制造总师姜丽萍说，“关键工艺技术的自主攻关是必由之路！”
技术改造创新
不当看客当创客
飞机总装制造是一项系统工程，是复杂产品的典型代表，产品结构复杂，装配质量要求高，试验维护项目多，需要从技术能力、人员素养、基础管理等多个方面提升综合实力。
2017年，C919研制面临诸多技术攻关，为全面完成全年工作任务，总装车间全体职工不分昼夜，全力攻关，大客结构装配、全机通电通压、功能实验、发动机安装、点火等几十项重点任务被逐项攻克。围绕中心工作，总装车间实施了新技术新理念推广，将数字化制造体现在机身细节上，严实的对接缝、平齐的铆钉、规范统一的制造标准，凝结着全体员工在技术创新中不懈的努力，为C919插上先进的数字化翅膀。
在航空领域，有“轻一克，值千金”的说法：飞机重量每减少10克，30年可节省燃料超过1吨。总装车间开展了“飞机减重大比拼”，以劳动和技能竞赛的方式鼓励职工动脑筋、比效率、出创意。线束敷设班组老技师卢扣章通过优化布线、采用轻量化辅助材料，摸索出一套线束减重工艺，使飞机减重20多公斤。
飞机装配技术创新涉及多领域、多专业，总装车间采用“结对子”的方式，跨班组、跨岗位组建了智能制造、数字测量等12支创新团队，为飞机研制提质增效。从国外引进的自动化生产线“水土不服”，智能制造团队将测量软件、柔性工装与拟合算法相结合，自主开发出部件自动对接系统，将大部件对接精度提高了两倍。不当看客当创客，仅2017年，总装车间职工提出的改进创新提案就达1000余条，申报专利24项，飞机装配效率提升了40%。